0基础PLC 汇川多工位转盘机程序案例分享 需要可以借鉴（有完整PLC+HMI+IO清单）

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圆盘多工位加工系统是一种高效的设备结构，其特点是每个工位都负责完成特定的加工工艺

通过圆盘的旋转，工件能够被精准地传送到下一工位，以进行下一阶段的工艺处理。这种系统的动作特点包括：所有工位在各自开始不同工序的加工后，会依次完成并转入动作；圆盘旋转至下一个工位，到位后锁定，然后重新开始动作，从而形成循环运行

这里主要讲解转盘8个工位旋转的逻辑，其他气缸控制 和每个1-8工位加工控制以及自动控制大家可以看完整的程序

   网络1  （DD马达开启）只有点HMI【伺服放松】或者拍下急停，Y43断开，马达锁死不能转

网络2 （清料逻辑）屏幕点【清料】按钮，立刻触发转盘清料中标志；D125是工位有料标记，只要D125.1到D125.8全部都是0（所有工位无产品），就判定清料完成，转盘清料完成置ON

网络3 （清料初始化工位）

MOV K0 D10：工位编号D10清零（回到原点0号位）

MOV K2 D125：二进制K2=00000010 → D125.1=1，只有1工位标记有料，其余工位全部空

MOV K2 D126：同步D126.1=1，1工位产品标记为良品

SET 工站1动作：解锁1工位，允许1工位气缸开始动作

网络4 （工位互锁）

M8000串联【工站1禁止动作~工站8禁止动作】全部常闭 → 输出工站安全

网络5 （自动启动安全条件）

PLC上电先等10秒自检完成

工站1~8动作完成标志全部常闭 → 各工站未运行（所有工位都没干活）

上电延时完成 + 急停松开 + 工站安全 + 各工站未运行 → HMI指示_转盘安全_允许启动

网络6-7 （DD马达转动）

1、手动/自动切换X0常闭（自动模式） + HMI转盘启动上升沿 / Auto_转盘启动上升沿 + 上电延时 + 安全允许启动 + X41马达就绪→ 接通TOWR K100定时器，延时1秒

2、定时器到时间后，常闭触点断开Y42（DD马达启动脉冲）：Y42一导通，DD马达收到指令开始旋转一格

3、同时执行INC D10：工位号D10 +1（0→1、1→2……7→8、8→0）（这个可以用来在触摸屏上查看工位状态）

4、1工位气缸全部做完 → 工站1动作完成标志置ON

5、网络12检测到工位1完成，解锁转盘自动运行=K10

6、网络13、14分步解锁到转盘自动运行=K30，此时满足Auto_转盘启动触发条件

7、本网络7收到启动信号，输出Y42给DD马达，马达旋转

8、马达转到位后X40（定位完成）接通，触发网络8原点确认，同时网络11执行ROL D125 K1左移，工位物料标记全部顺移一格

网络8 （转盘原点确认标志）

DD马达转完一格，X40会输出一个到位脉冲，此时锁存“转盘已经回到对应工位原点”；一旦伺服断电（Y43断开），清零原点标记，代表位置丢失

网络9-10 （工位状态）

网络11 （ROL循环左移（8工位流转的灵魂指令））

Auto_转盘启动上升沿触发两条核心指令  

ROL D126 K1：良品标记整体左移1位

ROL D125 K1：物料占位标记整体左移1位

重点：

D寄存器16位，只用低8位Dxx.1~Dxx.8对应1~8工位

初始状态（清料完成）D125 = 0000 0010（二进制）

D125.1=1（1工位有料），D125.2~D125.8=0

Auto_转盘启动（马达转到位）触发ROL D125 K1，所有bit往左挪1格

0000 0010 → 0000 0100 → D125.2=1（料到2工位）

第二次转盘旋转左移：0000 0100 → 0000 1000 → D125.3=1

……

第7次左移：0100 0000 → 1000 0000（D125.8=1，料到8工位）

第8次左移：1000 0000 → 0000 0001，溢出的最高位自动补到最低位D125.1，料回到1工位，完美闭环8工位循环。

网络12-15（自动运行分步解锁（1工位完成后放行转盘））

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