PLC编程中，哪些功能必须用中断？90%的工程师其实都用错了

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PLC中断

很多刚接触PLC的人都有一个疑问：

既然PLC本身就是循环扫描的，那么所有程序都放进主程序里执行不就行了吗？

为什么厂家还要设计“中断”功能？

甚至很多培训机构一上来就讲：

时间中断

外部中断

高速中断

通信中断

仿佛不用中断，就算不上高级工程师。

但现实恰恰相反。

在工业现场，90%以上的PLC程序根本用不到中断，而剩下那10%的场景，如果不用中断，设备可能直接报废。

PLC到底是怎么工作的？

PLC有一个非常经典的工作方式：

扫描输入 → 执行程序 → 刷新输出 → 再次扫描

这个过程不断循环。

假设一台PLC扫描周期为10ms。

那么它每隔10ms才会查看一次输入信号，对于大多数设备来说，这已经足够快了。

例如：

启动按钮

停止按钮

指示灯

气缸动作

温度采集

这些信号持续时间通常都在几十毫秒甚至几秒以上，PLC完全来得及处理。

但是如果某个信号只存在1ms呢？当PLC准备扫描时，它已经消失了。

必须使用中断的场景

编码器高速计数

假设：

编码器分辨率：10000脉冲/圈

电机转速：3000RPM

那么每秒脉冲数：500000个

平均每2微秒就会产生一个脉冲。而PLC扫描周期可能是5ms。

换算一下：PLC扫描一次的时间里，编码器已经产生2500个脉冲。

如果依靠普通扫描统计，结果只有一个：漏数、位置不准、测速错误、定位失败。

因此所有PLC厂家都会提供：

- 高速计数器（HSC）

- 脉冲捕获中断

专门处理这种超高速信号。

伺服定位完成

很多自动化设备都有这样的动作：伺服移动到指定位置。

到位后：立即夹取产品、立即切换工序、立即触发下一步。

问题在于：

PLC扫描是有延迟的、假设扫描周期10ms、而伺服速度是1m/s、那么10ms意味着：设备已经继续运动10mm。

对于贴片机、包装机、点胶机来说、10mm误差已经足够让产品直接报废。

因此高端设备经常使用：定位完成中断。一旦到位信号出现、PLC立刻执行后续动作。当然也有对应的定位指令，这是厂家给我们做好了的

高速测长

很多切割设备都需要测长。

例如木板生产线要求：

长度达到1000mm立即切断。

编码器持续计数：999.8mm、999.9mm、1000.0mm达到目标。

如果PLC还在等待下一次扫描。

材料已经继续向前运动。

最终可能变成：1001mm、1002mm、1003mm误差越来越大。

因此工业现场普遍采用：长度比较中断、长度达到目标值瞬间切刀动作。

那些根本不需要中断的功能

很多新手最喜欢犯一个错误：什么都想用中断、启动按钮用中断、停止按钮用中断、报警灯用中断、蜂鸣器用中断。

实际上完全没必要，人的动作有多慢？

按一下按钮：至少100ms以上。

而PLC扫描周期：通常只有5ms左右。

一个按钮动作期间。PLC已经扫描二十多次，根本不可能漏掉所以这些功能直接写在主程序里即可，既简单，又稳定，还方便维护。

总结

很多PLC新手把中断理解成一种高级编程技巧，其实这是误解中断的本质只有一个。

当PLC正常扫描已经来不及处理的时候，你就用中断。

扫描负责处理“大部分事情”，中断负责处理“来不及处理的事情”

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授人以鱼不如授人以渔

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