控制要求
1. 系统结构
-物料在传送带上移动。
-首先经过视觉系统，视觉系统识别物料型号（1~10），将数据发送给PLC。
-物料继续向前移动，经过各分拣口。
-每个分拣口有一个感应开关，检测物料是否到达该位置。
-当感应开关检测到物料时，如果该物料的目标气缸编号与当前气缸编号匹配，则气缸动作，将物料推入对应滑道。
2. 核心逻辑
-视觉识别物料型号 → PLC记录该物料的型号和“预期分拣位置”
-当物料经过第N号感应开关时，检查该物料的目标气缸是否等于N。
-匹配则气缸推出分拣，不匹配则继续前进。
3. 关键技术
-填表指令(AD_T_TBL)：视觉识别的数据依次存入表格，形成队列。
-先入先出指令(FIFO)：物料到达分拣区时，从表头取出最早进入的数据进行处理。
-指针和间接寻址：用于批量处理10个气缸的感应信号和输出。
I/O 分配表
内存变量分配
设计原理（核心思想）
1. 工作流程图
2. 队列存储原理
物料经过视觉系统时，将型号（1~10）存入表格。表格结构如下：
VW200 = 10 （表格最大长度）
VW202 = 3 （当前已存储3个物料）
VW204 = 5 （第1个物料：型号5）
VW206 = 2 （第2个物料：型号2）
VW208 = 7 （第3个物料：型号7）
.............
当感应开关触发时，FIFO指令从表头取出第一个物料的型号，进行匹配判断。
3. 感应开关与气缸匹配原理
-当第N个感应开关被触发时：
-从表格头部取出一个物料型号.
-如果型号 = N，则气缸N动作.
-如果型号 ≠ N，说明该物料不是这个气缸的，继续向后移动（实际程序中需要处理超时或错误情况）
4. 间接寻址的使用场景
在本程序中，10个气缸的状态检测和输出指令如果逐个编写，需要大量重复代码。使用间接寻址可以通过循环批量处理，大大简化程序长度。
梯形图程序
// 网络1：上电初始化（SM0.1仅执行一次）
// 初始化表格（长度为10，清空所有数据）
// 表格最大长度 = 10// 表格当前计数 = 0// 清空10个数据存储区
// 清除标志和输出
// 网络2：系统启停控制
// 网络3：视觉识别数据接收（填表）
// 当物料到达视觉位时，视觉系统将型号写入VW0，PLC读取并存入表格
// 视觉触发光电（上升沿）// 系统运行中
// 检查表格是否已满（VW202 >= VW200）
// 如果表格已满// 清除溢出标志（可选）
// 执行填表指令// 将VW0中的数据存入以VW200开头的表格
// 注意：AD_T_TBL指令执行后：// - 数据存入表格第一个空位
// - VW202自动+1
// 网络4：气缸动作定时器（用于控制气缸伸出时间）
// 网络5：气缸缩回控制（每个气缸动作0.5秒后缩回）
// 0.5秒到// 批量扫描10个气缸的输出位
// 网络6：感应开关触发处理（以1气缸为例,其他位置同理） // 当物料到达1感应开关时，读取表格数据，判断是否匹配 // 1感应开关// 检查表格是否有数据// 表格非空 // 执行FIFO指令，取出最早的数据
// 将表格中第一个数据移到VW230，其他数据上移
// VW230 = 当前物料的型号
// 判断物料型号是否匹配当前气缸
//其他位置同理
// 结构同网络6，将型号判断值改为对应气缸编号
// 篇幅限制，此处仅列出框架，实际需补全至10个气缸
工作流程演示
场景1：1号物料分拣
场景2：2号物料分拣
关键注意事项
总结
这个程序实现了10种物料从视觉识别到分拣的全自动化控制，核心采用 AD_T_TBL+FIFO 指令实现先进先出的物料队列管理。
本例 个人观点 ，内容仅供参考，请仔细甄别。
END
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