从事PLC编程这行也有小十年了，从一开始对着程序界面抓耳挠腮，到现在能从容应对各种现场问题，中间踩过的坑两只手都数不过来。
之前跟一位行业里的老前辈聊，他跟我分享了不少实战经验，我又结合自己这些年的经历整理了12条建议。不管你是刚入行的新手，还是想精进技术的同行，这些干货都值得你点赞收藏，说不定下次编程就能用得上～
1. 控制模式切换？一个MOV指令就搞定
咱们做PLC编程的，肯定经常遇到这种情况：PLC要和上位机或者触摸屏配合组成监控系统，画面上总得有“手动”“自动”这些控制模式，而且一般都是选了一个就不能选另一个。
以前我刚做的时候，傻乎乎地写了一堆互锁程序，调试的时候各种出问题，改得头都大了。后来老前辈点了我一句，用MOV指令就行，我一试果然好用！
具体怎么做呢？比如选“手动”的时候，就把数字1放到VB10这个寄存器里；选“自动”的时候，就把2放进去。之后程序里只要看VB10里是1还是2，就知道现在是哪种控制模式了。这种思路特别直观，还不用费劲写互锁，新手也能一眼看明白。
2. 模拟量数据不准？滤波方式选对很重要
处理模拟量控制的时候，数据准不准直接影响设备运行效果，这一点我深有体会。之前调试一个温度控制系统，一开始读数总有点小波动，但不影响使用，我就用了时间滤波的办法——简单说就是让数据延时一会儿再读取，波动立马就小了。
但如果遇到误差特别大的情况，比如之前测一个液位传感器的数据，忽高忽低差得离谱，这时候时间滤波就不管用了。老前辈教我可以用算平均值的办法，比如取最近10次的读数算平均，数据一下子就稳定了。如果大家遇到更复杂的情况，也可以去查些专业资料，总能找到合适的滤波方式。
3. 条件满足了输出没反应？先查程序扫没扫描到
做程序调试，尤其是给老设备改造的时候，最让人头疼的就是：明明条件都满足了，输出线圈却死活不接通。我刚开始遇到这种情况，总以为是自己逻辑写错了，翻来覆去查半天也没毛病。
后来有次跟老前辈一起调试，他提醒我：先看看这段程序是不是夹在JUMP或者go to这类跳转语句中间了。我一查还真是！跳转条件满足的时候，这段程序根本没被扫描到，自然就没输出。
还有一种情况是中断程序搞的鬼，中断触发后，后续的程序可能就暂停扫描了。所以遇到这种问题，先别急着改逻辑，先确认下程序是不是真的被扫描到了，往往能省不少事。
4. 顺序控制用“+10”模式，后期改程序超方便
做顺序控制的时候，比如一个动作完成后才能进入下一个动作，我试过好几种办法，最后觉得“+10”控制模式最顺手。
具体思路很简单：先设一个寄存器，初始化的时候让它等于0。系统启动后，给它加10，变成10，这时候就执行第一个动作；第一个动作完成后再加10，变成20，执行第二个动作；以此类推，看寄存器里的数字是多少，就知道该执行哪个动作了。
可能有人会问，为什么加10而不是加1？这里面有个小技巧：加10之后，要是后期想在两个动作之间插入新动作，直接用中间的数字就行，比如在10和20之间加个15，不用改后面所有的数值。我之前给一条流水线改程序，要加三个中间动作，多亏了这个办法，半小时就改完了，要是用加1的模式，估计得改一下午。
5. 工艺故障要留痕迹，不然锅可能甩给你
这个点是我血的教训！刚入行的时候做一个新系统，只考虑了正常运行的逻辑，没做工艺故障的处理。结果有次生产的时候，因为原材料硬度不够导致设备卡壳停机了，操作工不知道是工艺问题，直接跟领导说我程序写崩了。
后来老前辈跟我说，做新系统的时候，一定要给工艺故障做“记忆”和报警。比如设备卡壳这种非控制系统的故障，一旦发生，不仅要让故障状态保持住，还要触发灯光和声音报警，直到操作工手动复位才行。这样大家一看就知道是工艺问题还是程序问题，也能避免不必要的误会。
6. 常用子程序做成模块，效率翻倍
不知道大家有没有发现，编程的时候总会反复用到一些子程序，比如数据转换、报警处理这些。我刚开始的时候，每次用都重新写一遍，不仅费时间，还容易出错。
后来借鉴了老前辈的做法，把这些常用的子程序做成固定的子模块，存到自己的程序库里。下次再用的时候，直接调出来就能用，不用再从头写。比如我做过一个温度转换的子模块，之后不管是控温设备还是测温系统，直接调用就行，效率一下子就提上来了。
7. 超节拍保护：给设备加个“超时闹钟”
⏰ 生产设备的每个工步都有固定的时间范围，要是某个动作超时了还没完成，很可能出问题。之前我们车间有个传送带，有次皮带卡住了，物料一直停在原地，后面的工序也跟着停了，等发现的时候已经堆积了一堆物料。
这就是没做超节拍保护的后果。正确的做法是：在每个工步开始的时候，启动一个定时器，定时时间比正常完成时间多20%-30%。比如一个动作正常10秒完成，定时器就设12-13秒。要是超时了动作还没完成，定时器就触发报警，甚至自动停机。这样就能及时发现问题，避免损失扩大。
8. 安全开关选常闭输入，更靠谱
涉及安全的检测开关，比如急停按钮、安全光幕、极限开关这些，一定要用常闭（NC）输入，这是行业里的共识，也是老前辈反复强调的。
为什么呢？因为要是用常开输入，万一线路断了，PLC会以为开关没动作，设备可能还在运行，很危险；但用常闭输入的话，线路断了PLC会收到异常信号，直接触发停机或者报警，安全性高多了。安全无小事，这点大家一定要记牢。
9. 输出设计“按需动作”，既安全又节能
做输出设计的时候，老前辈教我一个原则：能让输出只在动作的时候工作，到位就停，就千万别设计成平时一直开着，要停的时候再关。
我之前做一个气缸控制的程序，一开始设计成气缸伸出后输出一直保持，直到需要缩回的时候再断开。后来老前辈看了说，这样既费电又伤气缸。改成气缸伸出到位后就断开输出，靠机械锁保持位置，不仅每月电费省了不少，气缸的使用寿命也延长了。而且万一突然断电，也不会因为输出一直保持出问题，安全性也更高。
10. 执行元件的底线：宁可不动，不能乱动
这条是编程的核心原则之一，也是我这些年一直遵守的。PLC控制的执行元件，比如电机、气缸这些，要是出现故障，宁可让它们停在原地不动，也不能让它们乱动作。
比如之前有个电机控制程序，因为传感器信号干扰，导致电机突然反转，差点把设备撞坏。后来我优化程序的时候，加了多重信号校验，只要信号有一点异常，就让电机停机，同时报警。虽然可能会影响生产进度，但总比设备损坏或者出安全事故强。
11. 单台设备切换模式：不能让设备“掉链子”
单台设备的控制里，软手操和自动模式的切换很有讲究。我刚开始做的时候，从自动切到软手操，设备直接停机了，被领导批评了一顿。
后来才知道，正确的做法是：单台设备必须有软手操和自动的切换开关，软手操模式下能单独启停设备；关键是从自动切换到软手操的时候，设备不能停机，要保持当前状态，这样操作工才能接着手动操作；而从软手操切到自动的时候，设备启不启动，就看自动程序的条件了。这样切换起来既顺畅又不影响生产。
12. 大型设备要轮换运行，时间累计不能少
像泵、风机这些大型设备，要是长期只开一台，很容易因为磨损不均出故障，而且也不利于设备维护。老前辈跟我说，这类设备运行满24小时就必须轮换，这是硬性要求。
要做到轮换，首先得给每台设备加运行时间累计功能，精确到小时甚至分钟。这样操作工一看就知道哪台设备该换了。当然，如果是上位机已经设定好启停顺序了，就按上位机的来，要是没有，就得让操作工能自行设定轮换顺序。我之前做的一个泵站控制系统，就是靠这个功能让三台泵轮换运行，好几年了都没出现过因长期运行导致的故障。
写在最后
其实PLC编程没有那么多高深的技巧，更多的是这些从实战中总结出来的经验。上面这12条建议，我自己也一直在用，每次编程前翻出来看看，总能避免一些不必要的坑。
如果你觉得这些内容有用，欢迎点赞收藏，也可以转发给身边做PLC的同行。要是你有其他好用的编程技巧，也欢迎在评论区留言分享，咱们一起交流进步～
下一主题
