【机器人】 工业机器人应用方案

机器人及PLC

发那科金属设备浇铸机器人系统集成



随着FANUC发那科浇铸机器人系统集成相关技术的不断发展和成熟，工业机器人应用范围不断扩展，产品涵盖金属焊接、喷涂、浇铸、装配、搬运、包装、激光加工等方面，应用领域包括汽车、摩托车、工程机械、家电等行业。不同用途的发那科浇铸机器人系统集成在工作环境、机器人的自由度、与外部系统的信号交互控制等方面存在较大的差异。作为工业发那科浇铸机器人系统集成的主要应用之一，浇铸机器人具有以下显著特点：　　

（1）可靠性强、稳定性高、正常运行时间长；　　

（2）安全性高，浇铸中金属液体温度极高，要充分保障人员、机器人和其他财产安全；　　

（3）速度快，浇铸工艺决定了操作周期时间短；　　

（4）精度高，保证零件生产质量稳定；　　

（5）运动范围广，为提高工作效率，一般一台机器人同时为多台浇铸机浇铸，要求机器人具有较大的运动范围；　　（6）信号多且交互频繁；　　

（7）坚固耐用，能适应普通浇铸车间恶劣的生产环境；　（8）通用性和柔性化，适合不同的应用场合。鉴于浇铸机器人的上述特点，本文将结合其应用实例，介绍相关的设计方案和一些具体问题的解决措施。　　

发那科浇铸机器人系统集成是由一个曲臂结构的机器人将所需要的熔液浇铸到型箱里。根据尺寸的大小不同，为此设置的浇铸勺可盛液态金属.达100公斤，并可借助快速夹紧系统进行快速更换。发那科浇铸机器人系统集成的Flex-Cast浇铸系统浇铸轴保护温度敏感的部件，如用于驱动回转运动的伺服电动机，可以保护它不被炽热的熔液所损坏。此外，它还负责将浇铸勺精确回转到从保温炉中提取液态金属以及将液态金属浇铸到型箱中的位置上。借助于两根连杆和偏心轴，运动过程几乎与温度无关，而且毫无间隙。运动的精确到位以及定位和计量的高精度都与此紧密相连。可以测到的误差小于1%。其次，连杆传动装置的刚性很强，可以长时间无需维护并且没有磨损。传动装置持续润滑，并且用钢制外壳加以保护，使之不受外界环境温度的影响。因此即使在恶劣的环境影响下，也可以可靠地进行工作。利用产业机器人进行浇铸有很多优点。首先它保证了高度的灵活性。机器人的运动借助一套为此而研制的软件进行编程和控制。这些软件是由Robotec Engineering GmbH公司的专家们编制的。该公司有员工30人，主要从事铸造车间手工操纵和自动化技术方案的研究。这些软件可以不需要具备编程知识就能使铸造过程参数化。在一个键盘敏感的图形屏幕上，只需输进用于产业机器人运动的参数（也就是所谓的浇铸曲线）就可以了。除了起动位置之外，其中还包括浇铸勺进进到熔液的深度，回转的速度以及浇铸勺在浇铸型箱时的角度位置。控制装置将一次性调好的参数作为数据组保存在数据库里。这样，数据在重复使用时就可以通过按键自动调出和接收。这样就将机器人的安装用度减到了最小程度，并确保了浇铸时的高度灵活性。此外，浇铸机器人还可以同另一台机器人连接，这台机器人可以在型砂中钻出浇口和进料口。了解这一过程必要的数据可以减少模型和浇铸设备的安装时间，一旦更换到别的铸件上时，浇铸机器人会自动接收浇口的位置，这样就避免了转移错误。结果是达到了高度的过程安全性，而且即使在浇口和进料口发生变化时过程也非常安全。　　FANUC发那科机器人浇铸系统集成的浇铸位置自动纠正 　　数据经过网络保存在中心数据库和浇铸机器人的控制装置里面，然后由机器人自动纠正浇铸熔液的位置。这样就保证了参与浇铸的所有设备部件都能按当前的数据进行工作。这就避免了浇铸错误和设备停工停产。型砂铸铝工以这样的方式获得了灵活性，同时也大大进步了过程的安全性以及铸造的质量。

KUKA 传送超大型瓦片机器人方案



当前状况/任务

Wolfsh?her 陶土制品厂多年来一直寄希望与一种具有经济意义的自动化方案。例如，该公司在运输带有槽榫接合的耐火黏土管时，迄今为止都使用线性滑轨。由于相关的工厂即将停产，所以公司认为可以利用这次工厂搬家的机会来更新传送设备。

实施措施/解决方案

现在，耐火黏土管的传送工作由三台库卡机器人来进行；因此，公司的生产能力、产品质量以及灵活性都有了提高。三台机器人中包括一台四轴的码垛机器人 KR 180 PA 及两台六轴普通机器人 KR 45。由耐火黏土制成的毛坯被自动切割成 330 或者 660 mm 的长度。每四个 330 mm 长的管件及一个短的座圈作为一个单元，由 KR 45 此后码垛成一个塔。生产 660 mm 长度的管件时，两个管子和一个座圈组成一个单元。接着，它们被传送到管道生产设备的运输槽处。该处的操作人员在控制台的屏幕上选择适用于毛坯直径长度的程序。对于机器人，操作人员可以使用库卡控制面板。传送 330 mm 长的管道时，将交换着每次在槽内放两个管坯（可选择是否带座圈），然后将其传送到抓取位置。在那里，KR 180 PA 用真空吸持器抓取毛坯并将其放入管道横向运输装置的槽中。该运输装置同时向左右两边的槽榫接合切割工位各放入一个毛坯。座圈则将被倾倒在管道输送带上。切割工艺结束之后，横向输送装置将把管道送至两台 KR 45 机器人处。机器人抓起管坯，并将其竖着上下排置并套入已置于管道输送带上的座圈中。由于座圈被机械对中于一个规定的位置，所以 KR 45 可以将管道的堆垛位置精确到毫米。为此，机器人控制系统会通过一个集成于夹持器中的激光探测器对余下的距离不断进行测量。在该信息的基础上，可以对毛坯进行精确的定位。完成一个管道单元的堆垛以后，输送带就会将其输送到管道抓取装置处。管道抓取装置将管道单元抓起，并将其放到炉料车上。对于 660 mm 长的管道，操作人员工厂只需使用一台 KR 45 及一个管道横向输送装置。此外，在这种情况下，余下的六轴机器人每次只抓取一个毛坯，而 KR 180 PA 每两个周期还会多抓取一个座圈。前状况/任务

　　位于 Günzburg 附近的 Autenried II 工厂内，CREATON 公司希望将“MAGNUM”产品系列中超大型瓦片生产线进行现代化改造。这条每分钟能生产多达 60 个陶瓦的生产线用于生产波形瓦及其所属部件。以前，该领域的生产由人工进行。那时，每个工作人员每天必须抬起重达 1.5 吨的陶瓦。这项工作应该实现自动化。

实施措施/解决方案

现在，五台六轴库卡机器人 KR 125/3 已经接过了传送波形瓦的工作。其中一台机器人每次从干燥物品架上取下四个已经过干燥处理的陶瓦，干燥物品架通过输送带被送到抓取位置。在此之后，如有需要，则按照所需的式样为波形瓦上釉；上釉是一个最后加工阶段，经过上釉可使波形瓦表面呈现无光泽状态。然后，另一台 KR 125/3 每周期将四个陶瓦分别放入四个 H 盘中，CREATON 公司在熔炉中将 H 盘作为燃烧辅助装置使用。装有陶瓦的托盘被置于隧道窑小车之上，隧道窑小车驶过温度高达 1055°C 的熔炉；该小车的装载和卸载均是由提升机构来进行的。然后，第三台机器人从 H 盘中抓取四个已经烧制完毕的陶瓦，并将其放到输送装置上。输送装置将瓦片送到下两个 KR 125/3 处，这两台机器人互相配合以达到最优的成果。每台六轴机器人用可摆动的终端效应器抓取两个陶瓦，并将其分别放到安装在送料输送装置左右两侧的输送带上。两台机器人一起将每四个瓦片堆成一个小包裹，最后这种包裹将被自动堆垛起来。如该生产线用于生产陶瓦的附属部件，则 KR 125/3 每节拍只传送一个部件，这点跟传送瓦片时不同。操作人员可以简便迅速的通过库卡机器人控制系统的操作面板选择相应的程序，其熟悉的视窗操作界面为人机接口提供了很大的帮助。

-系统部件/合同范围

-五台库卡机器人 KR 125/3

-五个以 PC 为基础的库卡机器人控制系统，包括带视窗操作界面的控制面板

-各种夹持器

-机器人编程

-传送及输送装置

-干燥设备及炉窑设备的 H Tray 设备

-投入运行

结果/成效

灵活性

机器人及气动驱动的夹持器具有非常好的灵活性。KR 125/3 的夹持器可以传送波形瓦以及多达十种样式的附件。为此，每台 KR 125/3 有两个终端效应器，需要时可以自动更换。整个设备在 15 分钟内就可以完成装备更换，机器人自己的速度甚至更加迅速。

重复精度高

六轴机器人具有很高的重复精度，因此可以做到在传送 H 托盘时定位偏差不超过一毫米。

改善的工作环境

现在对于工作人员来说，每人每天不必再搬运 1.5 吨的物品。

经济效益高

通过这项投资，CREATON 获得了更高的质量及经济效益。举个例子来说，如按平方米计算，公司的产量已经翻了一番。

系统部件/合同范围

-一台库卡码垛机器人 KR 180 PA

-两台库卡机器人 KR 45

-三个以 PC 为基础的库卡机器人控制系统，包括带有熟悉的视窗操作界面的控制面板

-三个真空吸持器，该吸持器可以根据管道直径的不同进行调节

-机器人编程

库卡机器人系统集成



库卡机器人系统集成主要包括一台相关的库卡机器人，一套机器人底座,一套气动抓具和一套机器人系统电气操作盘。KR100-2PA库卡机器人是德国库卡机器人，包括机器人本体，机器人控制柜（KRC2），示教盒（KCP）三部分及供电电缆，以及其他相关配套设备，我们会根据客户具体情况个性化定制。库卡机器人系统集成系统电气系统说明：电气控制系统包括安全光电开关、启动按钮盒、不同工作状态的选择开关等设备的控制。该套系统的控制部分通过特定总线使用输送系统控制柜（PLC）进行控制。　

库卡机器人系统集成系统具备以下特点：　　（1） 库卡机器人根据程序的设定，以及接受到的到位信号，自动切换搬运程序，以及搬运参数。　（2） 整个系统单元由输送系统控制柜（PLC）统一集中控制，包括机器人的信号交换，防撞信号、安全门锁、产品到位信号、托盘位置信号等逻辑关系。　　

（3） 由于在系统设计上及设备配置上充分考虑到安全性，故工作站具有较高的安全性。

（4） 操作、编程、示教在手持控制器KCP2上完成，控制电缆长数十米。完全根据工效学设计的示教器，配上六维滑鼠，使用方便、舒服、快速。大大提高编程和操作的效率。　　

（5） 符合人机工程的设计使操作者操作便捷、省力，减轻操作者劳动强度。

KUKA机器人分类、清洗并放回  



当前状况/任务

       这种产品有不同大小，是一种非常实用的日常生活用品。虽然人们每周采购蔬菜时，都会在这种产品中挑选蔬菜，但是却很少有人真正注意到它。从没有人会为这种将水果蔬菜运送到超市货架上的 IFCO 多用途折叠箱费脑筋。尽管如此，还是有这么一个致力于该种产品的公司。而且只从事该产品的分类及清洗工作。一台库卡机器人负责堆垛工作。

　　Brüel 国际有限公司是折叠箱传送及清洗设备领域的龙头企业。

　　公司计划建立一个具有最新科技水平的物流中心。

　　在占地面积为 12000 m? 的 GLC 股份公司里，速度是一切问题的核心：因为今由货车运来的折叠箱，在经过分类及清洗后，第二天就必须再次被送往生产厂家。

　　对库卡机器人最主要的要求就是它要能达到一定的堆垛高度且堆垛时有一种“敏锐的感觉”。

实施措施/解决方案

        货车将折叠箱运送到物流中心。由叉车将这些未经分类且折叠在一起的箱子用货盘送往分类清洗设备的第一个工位。在将折叠箱分开后，必须对其进行分类。一共有五条输送带，每条都装配有个电子识别装置。该装置可通过激光及摄像头识别送来的货物类型。这样就可以按照不同的目的将折叠箱堆放成一小堆，由库卡机器人进行抓取。

　　两台机器人 KR 140 L 100 comp. 均立在 900 毫米高的、安装在线性滑轨之上的座上。通过这种方式，机器人就可以够及所有 12 条生产线。机器人有目标的从待分类的货物中抓取折叠箱，并将其置于一个已准备好的欧洲标准货盘上。叠放好四乘以三堆折叠箱则表示货盘堆满；之后货盘将被一台全自动横向往返车送走。这是目前唯一一种集成了机器人解决方案、且适用于该类型可回收塑料包装箱的设备。

　　为能顺利将货物堆放到一定高度，库卡机器人装备有一条 400 毫米的延伸臂；此外还装配有一个由 Moveline 股份公司专门为该自动化解决方案而开发的智能型夹持器。在分类设备的末端，由一台叉车将货盘整理好。分类设备到为止。现在，货盘将被运送到清洗设备处。

系统部件/合同范围

-KR 140 L100 comp

-KR C2

结果/成效

        将可回收塑料箱清洗过程自动化，首先是对该行业成本压力以及高质量要求做出的回应。在设备安装完成后，立刻得到了 ISO 质量认证；这就证明了该设备具有很高质量及卫生标准。实现自动化以后，分类精确性也得到了成倍的提高。

　　该设备可以每天 24 小时分三个班次运行，每星期可运行六天。第七天是保养日。塑料箱的产量每年都会显著增长。因此，该设备已被设计为具有更高的生产能力。



KUKA库卡激光切割机器人

UKA库卡激光切割机器人系统集成配置

      机器人系统，电气控制系统，离线编程软件，激光器，工件定位装置， 光纤激， 光切割头，冷水机，安全围栏/门，旋转轴，自动上下料系统(可选)主要部件介绍： 机器人系统:库卡机器人由肘节式结构的机器人本体，KRC4控制柜、示教控制器SmartPAD组成；铝合金机器人本体、高速运动曲线的动态模型优化，使得库卡机器人的加速性能比其它普通机器人高出25%；平均无故障间隔时间长达7.5万小时。 离线编程软件:RobotWorks是基于SolidWorks平台开发的专业机器人离线编程系统。加工轨迹由软件通过三维数模产生,并提供虚拟仿真和碰撞检查。 光纤激光器:使用SPI或IPG光纤激光发生器,光电转换效率大于25%；泵浦二极管平均寿命超过10万小时,免维护运行。 光纤激光切割头：美国LASERMUCH切割头系统，该系统由光纤准直经连接系统、聚焦镜、切割头及聚焦头的调整机构等组成。 旋转轴：可与任何库卡机器人做同步，额定有效载荷1000公斤/ 2000公斤，可加载上下料装置和卡盘。

       KUKA库卡激光切割机器人系统集成产品可以通过图形加工显示、人机对话实现了完全智能控制，大大改变了过去人工或半数字控制的操作过程，使操作更为精细，切割质量大大高于传统技术，库卡激光切割机器人系统集成的运用在工业生产中的意义： 第一，库卡激光切割机器人系统集成作业不但能大幅提高切割加工速度，而且可生成几近完美的切边。此外如果采用的是激光切割作业的化，还有激光无接触分割和热影响区很小等优势。由此在对板材修边或切割焊接部件的开口时几乎不会使工件产生材料变形情况。第二，库卡激光切割机器人系统集成作业的另一个很吸引人的应用领域是多样化加工。在此可以在生产结束时通过根据不同模式的要求进行特定的切割来实现多样化，不仅可以减少工具的使用数量，而且还可简化物流和仓储作业。 第三，库卡激光切割机器人系统集成生产线容易安排生产计划。 第四，大幅减少了安装所需的时间和成本 ，省板材，投入批量生产后其价格远远低于传统产品，而且收效周期短。第五，库卡切割机械手系统集成作业可缩短产品改型换代的周期，降低相应的设备投资。第六，库卡激光切割机器人系统集成所用的库卡机器人可以把工人从各种恶劣、危险的环境中解救出来，拓宽企业的业务范围。

川崎机器人后视镜喷涂



输送方式：滚轴付特殊链条；

工作节拍:18秒/治具，1个治具5个工件；加热方式采用电加热热风循环.

产量：17个/分钟

       整线共用了十一台川崎机器人，一台RS20N用于在线除尘，五台川崎RS20N用于搬运，五台川崎KF121六轴防爆多关节型用于涂装。川崎RS20N机器人配合Y型转台自动搬送---机器人/自动移载。搬运到线体对面喷房内由川崎KF121六轴多关节型涂装机器人进行喷涂。完成后川崎RS20N机器人配合Y型转台自动搬送---机器人/自动移载回到整线链条输送线上。

       整条线为离线喷涂，提高产品的成品率和洁净度，保持链条整洁、干净，方便于以后保养维修，延长整线的使用时间。




KUKA集成智能的库卡机器人代表着折弯工艺的进步



当前状况/任务

        库卡机器人与 RAS MULTIBEND-CENTER（多功能折弯中心） 共同在一条最新型的生产线上工作。MULTIBEND-CENTER 是 RAS Reinhardt 机械制造有限公司金属板材加工折弯中心的名称。在最新型的生产线上，库卡机器人为该折弯设备加料及卸料。客户要求设备要能够毫无问题的集成到已有的生产设备中。

实施措施/解决方案

       RAS Reinhardt 机械制造有限公司以其高科技机器人设备回应了这项要求。在 RAS 折弯中心内，使用一种无刮痕工艺对金属板材进行弯折；在这种工艺里，板材被保持在平放于工作面的状态，并被机械臂转移到机器中去。一台库卡机器人将坯件送入机器，另一台库卡机器人将完成折弯的部件取出来。两台机器人均无需培训，而是以其“集成智能”进行工作。该系统直接与客户的 high-bay（立体）仓库联网。用于装载已完成工件的货盘上有一个矩阵码，凭该码可从仓库内提取打了戳的板材。第一台库卡机器人 KR 150-2 从货盘架上取下一堆板材，将其翻转过来并送入到 MULTIBEND-CENTER。在折弯工艺之后，另一台库卡机器人取出盒子及板子，并将它们堆垛到完成工件的待装货盘上去。器人通过 RAS cell control 计算机与 CNC 机器及中央计算机进行交流。

系统部件/合同范围

-KR 150-2
-RAS MULTIBEND-CENTER （RAS 功能折弯中心）
-RAS CellControl

结果/成效

       客户获得了用于灵活的金属板材加工的、且可以毫无问题的集成到已有生产设备中的高度自动化解决方案。机器人与 cell control 计算机及机器的 CNC 程序进行交流。通过这种方式可以实现从 high-bay 仓库直到折弯工艺，再到将已完成工件堆垛到货盘上的全自动化。




码垛机器人解决方案

        码垛机器人又称拆垛机器人，还有称为包装机器人。

随着物流业的迅猛发展，码垛机器人越来越被行业所认可。它占用空间小，动作灵活，可进行人机对话，24小时不间断作业，节省人力，大大提高生产效率。该设备外部结构简单，方便保养及维修；维护费低。

       码垛机器人适应于电子、食品、饮料、化工、医药、军工、包装等所有行业。满足企业对纸箱、袋装、罐装、盒装、瓶装等各种形状的成品进行装箱和码垛的要求。

标准设计方案如下：





技术数据

轴数：1-axis 2-axis 3-axis（可配加旋转轴）。

水平X轴：最大行程Stroke=100000mm最大速度V=7.5m/s最大加速度a=10m/s2。

水平Y轴：最大行程Stroke=6000mm最大速度V=3.5m/s最大加速度a=7m/s2。

垂直Z轴：最大行程Stroke=6000mm最大速度V=2.0m/s最大加速度a=5m/s2。

负载重量：500kg（如需更大请与我公司联系）。

定位精度：0.1mm（根据行程定位精度不同）。

卡具：气动吸盘，电动手抓，非标设计夹具等。

驱动系统：德国BERGER LAHR伺服（标准，可按客户要求）。

控制系统：工业PC，PLC，CNC，运动控制卡，总线控制器，无线手操器（可按客户要求）。

托盘系统：根据工件进行独立设计。

输送系统：根据工件进行独立设计。

自动化冲压机械手



冲压机械手技术参数

      冲床上下料机械手是在自动化设备的基础上，根据冲压生产特点，专门为实现冲压自动化无人生产而研发的设备。能取代人工在各个冲压工位上进行物料冲压、搬运、上下料等工作，整条生产线效率达到5秒。本自动化设备对于冲压等重复性、危险性、节拍高的加工行业，在节约人力劳动成本，提高人工及设备安全性，保持产品产能、质量、工艺稳定性等方面是现代化工业化“开拓创新”的重要精神体现。柔性冲压自动线大多由一台双动拉伸压力机或多连杆单动拉伸压力机和4～5台单动压力机 组成流水线，生产大型车身覆盖件，安全性高，冲压质量好。生产线上布置自动化上下料系统。鸣歌智造专业研发生产的各种冲床机械手,适用于单机单模，单机多模，多冲床联机生产等等，机械手可上下、左右运动，同时配置360度旋转轴，全面适应各种冲压自动化生产工艺

冲压机械手特征描述

1、冲压机器人主要驱动由高性能伺服电机来实现；
2、冲压机器人可实现快速定位、升降、移动等动作；
3、冲压机器人采用特殊设计的横向平移结构和辅助升降结构；
4、冲压机器人整机采用微电脑进行控制与冲床的联锁操控，通过触摸屏进行操作及参数设定；
冲压机器人伺服驱动系统最突出的特点就是：电动机直接与偏心曲柄齿轮相互连接，由于电动机的转速可以任意调节，

从而可以任意地调节曲柄机构的运动速度，任意加快或减慢冲压速度。冲压机器人伺服压力机的另一大特点是匹配性很高。

       由于伺服压力机的电动机转速是可以无级调节的，因此有可能在冲压过程中实现冲压运动和冲裁力的无级调节，

冲压机器人使压力机的工作曲线与各种不同的应用要求相匹配。为了保证曲柄完成精确的运动，用户可以通过减速拉延加工实现或者保持恒定的冲压运动速度，这样不仅可以提高板材加工的质量，而且也可延长模具的使用寿命。

       伺服压力机的转速变化及控制经过了合理的优化设计，冲压机器人并且采用了集成化的模块，按照模块化结构制造，如果不需要使用其伺服功能时，该机就可以像传统压力机一样工作，保持恒定的功率和行程。

冲压机械手用途/应用领域

       应用于冲床上下料取料代替人工、拉伸油压机上下料取件、锻压、CNC等应用。




KUKA 堆垛乳制品机器人方案



当前状况/任务



        为了大大提高堆垛能力，TINE Meieriet ?st 公司计划增强堆垛自动化。因此，作为挪威最大的乳制品生产商的子公司 TINE BA 希望在利乐灌装设备的下游可以不再使用人工进行堆垛。此外也应该更换原有的旧设备。生产空间的狭窄也需要更多的自动化技术。这个解决方案就铰接臂机器人，它具有循环时间短、作用范围大、重复精度高、灵活、承载能力高以及传送动作轻柔的特点。

实施措施/解决方案



       TINE 投资从库卡公司购买了三台堆垛机器人 KR 180 PA ，这三台机器人每个星期可堆垛 1000 至 1200 个货盘。也就是说每小时 10 个货盘。器人的夹持器可以作为两个附加轴进行控制。由此而带来的终端效应器的可调节性，使得机器人可以传送灌装线上所有的产品。铰接臂机器人可以堆垛牛奶软饮料、UHT（超高温灭菌处理）牛奶、新鲜牛奶以及甜品。

　　产品通过六个辊道从生产线上被送出来。每两个辊道为一个机器人舱输送产品。KR 180 PA 将托叉伸入“它们的”两条辊道之间，并取下装满的托盘。然后机器人将产品在欧洲标准货盘上分类堆垛到 1.3 米高，欧洲标准货盘已被放在安装在相应辊道下方地面的辊道上。为使稳定性很高，机器人每堆垛一层就会更换堆垛模式。另外，机器人还可以按需要加入中间层。

　　在 1 号机器人舱内工作的 KR 180 PA 装备有一个伺服电动夹持器，可将托叉张开到不同的程度。由此，可将不同宽度或不同深度的托盘按规定位置摆放。另外两个夹持器的托叉只能够驶出一个固定的终端位置。在放下产品之后，所有的三个终端效应器都会移开托叉。在此过程中，机器人用一个压紧装置从上方按压产品，这样可防止例如竖直夹在产品中间的纸板凸起来。夹持器必须使用不同的压力以操作压紧装置。否则，机器人就有可能将某些产品上的附加物品如勺子及吸管压进包装盒并使其损坏。

系统部件/合同范围



-三台库卡码垛机器人 KR 180 PA

-三台以 PC 基础的库卡机器人控制系统，包括

-带熟悉视窗操作界面的控制面板

-为机器人控制系统集成入生产计划及控制系统的准备

-夹持器

-辊道

-从灌装生产线进入舱内的输送设备

-机器人编程

-利乐灌装设备下游的立式输送机

-安全设施

-自动包卷机

-投入运行

-由库卡瑞典子公司 Svetsanl?ggningar + Robotar AB 提供。

结果/成效



大大提高了生产能力

　　通过次转型，TINE 可将生产能力提高 5% 有余。 同时可以减少人工费用支出，因为公司仅仅从利乐生产线的三个班次的运营中就可以节省六个工人。因此可以预计，设备的回报期也会更短。

堆垛模式灵活

　　机器人的夹持器使得堆垛模式能够灵活多变。例如，可以在第一个机器人舱内使用纵向摆放两排、横向摆放一排，每排均为八个托盘的堆垛模式；在第二个机器人舱内使用纵向摆放两排每排八个、横向摆放一排三个托盘的堆垛模式。为了在所要求的短节拍时间内变换堆垛模式，库卡公司在辊道上装配了可以转向及分捡的装置。因此，在 2 号舱内同时被堆垛的八个托盘在辊道上就已经被转动了 45 度，而其他三个则保持原状被送到终点位置。辊道停止，并按程序内编制好的堆垛模式将托盘以一定的距离间隔分开。

码垛专家带来的领先地位

　　码垛家 KR 180 PA 是一种带有第五根被动轴的 4 轴机器人，其特有的、FEM 最优化的运动结构能够保证堆垛流程有效率的进行。

传送动作轻柔

　　为使机器人传送动作轻柔，可以对其所有的运动进行详细的编程。在传送相应的产品时，机器人缓慢启动，然后根据预定的循环时间加快速度。最后，机器人再次动作轻柔的将产品放下。

保证工作位置

　　无人会因为 KR 180 PA 而丢失工作位置。相反，公司的壮大会创造更多的新工作位置。从这个方面来说，工人们都能够接受机器人。他们甚至很高兴，因为现在不必再从事这种单调的体力劳。

新时达门板喷涂线上下料工作站



工作站描述：

1、在电梯生产过程中，电梯门板生产加工完成以后，需要经过喷涂设备，进行自动喷涂。目前，门板上架动作主要由人工完成，为提高工作效率，降低工人劳动强度，新时达提出一个解决方案，即由机器人将待喷涂门板上料，自动流入喷涂设备后，再由机器人把喷涂完成的门板取下来，。
2、门板采用叉车整车推入方式，叉车到位后，机器人根据信号抓取门板，挂入对应位置。涂装线循环运动速度2m/min，在循环线对应位置安装编码器，实时检测循环线速度；在挂钩入口处安装光电开关，实时检测挂钩位置。

工作站特性：

1、系统安全、稳定；
2、极大提高门板喷涂效率；
3、降低人工劳动强度；
4、实时检测设备，充分保证了系统可靠性；



KUKA传送耐火黏土管工业机器人方案



当前状况/任务

Wolfsh?her 陶土制品厂多年来一直寄希望与一种具有经济意义的自动化方案。例如，该公司在运输带有槽榫接合的耐火黏土管时，迄今为止都使用线性滑轨。由于相关的工厂即将停产，所以公司认为可以利用这次工厂搬家的机会来更新传送设备。

实施措施/解决方案

现在，耐火黏土管的传送工作由三台库卡机器人来进行；因此，公司的生产能力、产品质量以及灵活性都有了提高。三台机器人中包括一台四轴的码垛机器人 KR 180 PA 及两台六轴普通机器人 KR 45。由耐火黏土制成的毛坯被自动切割成 330 或者 660 mm 的长度。每四个 330 mm 长的管件及一个短的座圈作为一个单元，由 KR 45 此后码垛成一个塔。生产 660 mm 长度的管件时，两个管子和一个座圈组成一个单元。接着，它们被传送到管道生产设备的运输槽处。该处的操作人员在控制台的屏幕上选择适用于毛坯直径长度的程序。对于机器人，操作人员可以使用库卡控制面板。传送 330 mm 长的管道时，将交换着每次在槽内放两个管坯（可选择是否带座圈），然后将其传送到抓取位置。在那里，KR 180 PA 用真空吸持器抓取毛坯并将其放入管道横向运输装置的槽中。该运输装置同时向左右两边的槽榫接合切割工位各放入一个毛坯。座圈则将被倾倒在管道输送带上。切割工艺结束之后，横向输送装置将把管道送至两台 KR 45 机器人处。机器人抓起管坯，并将其竖着上下排置并套入已置于管道输送带上的座圈中。由于座圈被机械对中于一个规定的位置，所以 KR 45 可以将管道的堆垛位置精确到毫米。为此，机器人控制系统会通过一个集成于夹持器中的激光探测器对余下的距离不断进行测量。在该信息的基础上，可以对毛坯进行精确的定位。完成一个管道单元的堆垛以后，输送带就会将其输送到管道抓取装置处。管道抓取装置将管道单元抓起，并将其放到炉料车上。对于 660 mm 长的管道，操作人员工厂只需使用一台 KR 45 及一个管道横向输送装置。此外，在这种情况下，余下的六轴机器人每次只抓取一个毛坯，而 KR 180 PA 每两个周期还会多抓取一个座圈。

系统部件/合同范围

-一台库卡码垛机器人 KR 180 PA

-两台库卡机器人 KR 45

-三个以 PC 为基础的库卡机器人控制系统，包括带有熟悉的视窗操作界面的控制面板

-三个真空吸持器，该吸持器可以根据管道直径的不同进行调节

-机器人编程

-投入运行

-由瑞士费尔斯伯格 FREYMATIC 股份公司提供

结果/成效

码垛专家带来的领先地位

“码垛专家” KR 180 PA 是一种带有第五根被动轴的 4 轴机器人，其特有的、FEM 最优化的运动结构能够保证堆垛流程有效率的进行。由于具有较小的惯性力矩，它由碳纤维复合材料 CFK 制成的手臂具有很高的加速值。KR 180 PA 可以将重达 180 kg 的物体堆垛到 3000 mm 的高度。对于公司来说，这个大的作用范围正是选择机器人的决定性因素。另外，KR 180 PA 的生产成本也低于六轴机器人。大量使用标准元件也成就了该款机器人的成本优势。

生产能力显著提高

改为使用机器人之后，公司生产能力得到的显著的提高。在使用了机器人的生产领域内，Wolfsh?her 陶土制品厂现在的生产能力较之以前提高了 50%。此外，公司所需投入的人力明显减少。现在每分钟生产 16 个耐火黏土烟囱管的速度不仅要归功于机器人较短的循环时间，而且也是因为烟囱管的生产不再是一个接一个，而是在两个平行的工位上成对被装上槽榫。

更好的质量

现在，Wolfsh?her 陶土制品厂的产品质量得到了提高，因为机器人的工作重复精度高，并且传送毛坯时动作极为轻柔，因而避免了毛坯变形。

灵活性高

机器人的另外一个优点是其灵活性。例如，它可以传送直径在 120 至 200 mm 之间的五种大小的管道。

人员支出减少

库卡机器人不但可以减少相应的人工，而且能够减少不同的运输工作。因此，公司能够从人工支出减少、错误概率最小化及运输距离变短中获益。另外，使用机器人所造成的损失也较少。

新时达电梯配件焊房



■ 系统描述：

1、单机器人双工位的焊房单元，人工上下料。借助定位装置和气动夹紧方式对产品实现定位后再实施机器人焊接。机器人兼顾左右双工位。机器人对工位一焊接时，自动门1关闭，自动门2打开，工位二进行人工上下料，反之亦然。
2、对于需要机器人焊接的区域，规划出实际的焊接顺序，既要考虑如何控制焊接的变形（如：对称焊接可以减小变形），又要考虑尽量减少机器人的行走和变换位姿的时间。

■ 系统特性：

1、系统安全、稳定；
2、焊接牢固、焊缝美观，质量稳定性高；
3、工件上料夹紧定位方便、准确；
4、能适应尺寸规格相近的产品（夹具能适应一定范围内多种规格的工件加工），夹具调整简单、方便。

■主要配置：



冲压自动化机器人



一.可以改善劳动条件、避免人身事故。在高温、高压、低温、低压、有灰尘、噪声、臭味、有放射性或有其它毒性污染以及工作空间狭窄等场合中，用人手直接操作是有危险或根本不可能的。而应用机械手即可部分或全部代替人安全地完成作业，大大地改善了工人的劳动条件。在一些动作简单但又重复作业的操作中，以机械手代替人手进行工作，可以避免由于操作疲劳或疏忽而造成的人身事故。　　

二.可以减少人力，便于有节奏地生产应用机械手代替人手进行工作，这是直接减少人力的一个侧面，同时由于应用机械手可以连续地工作，这是减少人力的另一个侧面。因此，在自动化机床和综合加工自动生产线上，目前几乎都设有机械手，以减少人力和更准确地控制生产的节拍，便于有节奏地进行生产。　　

三.可以提高生产过程的自动化程度。

       优势海智机器人替代机床上下料机器人操作工按照预先编排好的程序，自动完成机床冲裁工作的取件，传送、装卸、包括工件的翻转，工序转换等一系列上下料工作任务，具有高速度，小巧的手腕，高力矩，宽广的工作范围，良好的适用环境性。




发那科车身弧焊机器人工作站                                                                                 

弧焊技术是现代焊接技术的重要组成部分，其应用范围几乎涵盖了所有的焊接生产领域。于传统人工弧焊相比，发那科机器人焊接系统作业克服了焊缝不稳定、焊接质量差、工作效率低、对人体伤害大等缺点。并集提高焊接生产率、保证焊接质量、实现焊接生产自动化和智能化优点于一身而得到焊接生产企业的日益重视。FANUC发那科车身弧焊机器人工作站集成产品在整车焊接包括车身底板及车身内部等的焊接中广泛运用。 发那科弧焊机器人系统集成产品包括发那科机器人管材焊接系统集成，发那科激光焊接机器人系统集成，发那科机器人铝合金焊接系统，发那科机器人不锈钢管焊接系统，发那科机器人冷丝薄板焊接系统，发那科机器人不锈钢板焊接系统，发那科铝制容器/铝制器焊接机器人系统，发那科机器人输油管焊接系统，发那科机器人自行车架焊接，发那科航空材料焊接机器人工作站，发那科车身弧焊机器人工作站，发那科激光焊接机械手工作站，FANUC搬运机器人工作站，发那科切割机器人集成工作站，发那科码垛机械手工作站等系统集成； 　　 1、发那科弧焊机器人系统硬件构成 　　        发那科车身弧焊机器人工作站硬件主要由弧焊机器人、PLC、焊机系统、清枪器和安全控制系统组成。PLC与机器人之问采用PROFIBUS-DP通信方式进行信号交换，实现PLC对机器人的控制。机器人与弧焊机控制器之间采用DEVICENET通信方式进行数据交换，实现了机器人对弧焊机的控制机及弧焊机参数的设置。 　　 (1)PLC。采用西门子S7400系列CPU414-2DPPLC，该PLC为西门子高端PLC,CPU处理速度快，通信能力强，适用于大型控制系统。PLC采用PROEIBUS-DP网路通讯实现分布式控制。PLC通过读取外部信号状态进行逻辑处理，驱动电磁阀动作，控制液压站的起停、控制弧焊机器人的自动运行。PLC就像联络员，把夹具、机器人、液压站、清枪器等设备一协调起来，实现有序的自动化工作。 (2)机器人。可以采用FANUC公司ARC Mate 100iB型弧焊机器人，控制系统选用高性能的焊接机器人FANUC SYSTEM R-30iA控制系统。该机器人工作半径1687mm,腕部负载6kg，重复精度 士0.08，确保了焊缝位置的精确空制。此外还可以采用发那科机器人的其他型号包括M-10iA M-10iA/10S M-10iA/6L M-20iA M-20iA/10LM-20iA/20T M-710iC/20L等。 　　 (3)传感器外围输人信一号如夹具油缸位置检测信号、按钮信号等，输人给PLC。 　　 (4)液压站。采用油泵为动力输出，液压油为媒介，驱动油缸的运动。 　　 (5)电磁阀。由PLC输出点控制其线圈通断，达到阀体换向，从而控制油缸动作方向的控制元件。 　　 (6)焊机系统。焊机系统主要由焊接电源、送丝机、焊枪组成。协议进行通信，这是一种在工业应用中处于领先地位的系统集成。该系统采用数字化通信协议，所有焊接参数、工艺控制等操作仅通过机器人的示教器即可完成，同时还能进行设备的故障诊断等。 　　 2、Fanuc发那科车身弧焊机器人工作站优点： 　　 (1)提高了发现和处理故障的能力。当电源处于待机状态和出现故障时可直接通过机器人示教器和其控制柜上的以太网接口来处理解决。 　　 (2)紧凑集成的组装。通过简单的内部连接，使焊接电源和机器人的控制柜共用一根输人电缆。 　　 (3)焊接参数完全由Fanuc机器人示教器控制。Power Wave F355i内置的焊接程序数据库，能很容易少也从机器人示教器中进行存取。 　　 (4)机器人控制器的以太网连接通信。通过联网的个人电脑能进行遥控检测、修改、排除故障和焊接电源软件的升级。 　　 (5)FANUC发那科车身弧焊机器人工作站能进行焊接模式的选择。如:预送气、起弧前送丝速度、电弧控制、回烧、滞后断气及收弧等。这使得操作人员能很好的控制焊接工艺及程序。 　　 (6)焊接参数的协调控制。不需要单独设置送丝速度和电压，它能自动根据所设定的送丝速度来设置电压和脉冲等特性。 　　 (7)Power wave电源具有一个很大的焊接程序或称为焊接模式的数据库。每个焊接模式是一个特定软件程序，用于确定焊接电源的输出特性。这些焊接模式被开发应用于很广的范围，它们可以通过具体的焊丝型号、焊丝直径、保护气体类型或实际应用来确定。 　　 3、FANUC发那科车身弧焊机器人工作站的应用效果 　　         Fanuc弧焊机器人焊接系统应用于车架焊接以后，工作效率提高，机器人轨迹运行速度最大可达2000mm/S，焊接速度最大可达35mm/s。在车架焊接参数中，经过反复调试，充分考虑焊接效率和焊接质量因素，采用6～15mm/s焊接速度。使用弧焊机器人焊接，焊缝质量可靠，工作效率稳定。与人工焊接相比，有效避免了因人工技能、心情等因素造成的焊接质量、生产效率问题。 　　         更多发那科车身弧焊机器人工作站关于焊接，码垛，搬运，装配，上下料，抛光打磨，切割，浇铸，冲压等方面详情欢迎来电垂询广州米多机器人有限公司。我们不仅在机器人自动化系统集成方面技术全面，经验丰富，而且能快速，多方面、全面位地解决企业生产的后顾之忧，为企业节约劳动成本，提高生产效率创造得力条件。

配天机器人_电脑外壳打磨抛光



功能描述：机器人带动末端的气动打磨机，自动更换不同粒度砂纸，对工件进行粗磨、精磨、抛光；

方案特点：

1.机器人自动卸除更换不同粒度砂纸；

2.工作台分两个工位，一个用于打磨，一个用于装卸工件；

3.末端设有缓冲装置，降低示教难度；

4.打磨抛光作业始终在水基环境中进行，水循环利用；

5.机械、电气、软件多种方式保证作业安全；

abb折弯机器人系统集成

机器人快速发展给企业带来巨大影响：

第一，机器人可以提高生产效率和产品质量。机器人在运转过程中不停顿不休息，产品质量受人的因素影响较小，产品质量更稳定。 　　

第二，可以降低企业成本。在规模化生产中，一台机器人可以替代2到4名产业工人，根据企业具体情况，有所不同;机器人没有疲劳，一天可24小时连续生产。 　　

第三，机器人容易安排生产计划。由于机器人可重复性高，只要给定参数，就会永远按照指令去动作，因此安排生产计划非常明确。 　　

第四，机器人可缩短产品改型换代的周期，降低相应的设备投资。机器人与专机的最大区别就是可以通过修改程序以适应不同工件的生产。在产品更新换代时只需要重新根据更新产品设计相应工装夹具，机器人本体不需要做任何改动，只要更改调用相应的程序命令，就可以做到产品更新和设备更新。 　　

第五，机器人可以把工人从各种恶劣、危险的环境中解救出来，拓宽企业的业务范围。 　　

第六，机器人代表着工业自动化的最高水平，体现了企业先进的加工能力和科研能力，使企业形象和竞争力上升了一个台阶。

ABB机器人IRB6660折弯

       ABB机器人IRB6660折弯,性能优化的压机管理机器人 IRB 6660主要目标是为压机管理应用提供更快的机器人解决方案。 考虑到工件传输操作, 缩短压机占用时间尤为重要。 　　折弯机器人|ABB机器人系统集成|ABB机器人安装调试|ABB机器人示教|ABB机器人编程|abb焊接机器人系统集成|abb折弯机器人系统集成|abb折弯机械手首选广州米多机器人有限公司。 　　

        IRB 6660主要目标是为压机管理应用提供更快的机器人解决方案。考虑到工件传输操作， 缩短压机占用时间尤为重要。通过提高机器人速度，压机产量将会大大提高。 ABB折弯机器人：IRB 6660主要应用:ABB机器人压机管理、ABB物料搬运机器人、ABB上下料机器人及弧焊机器人等。 优化压机管理 刚性设计及较长可达距离，完美应对高性能压机管理。 更高精度和正常运行时间。 快速机器人 速度快，压机内节拍时间可缩短15％。 效率高 使用该高速机器人后，整体节拍时间大大改观，产量增加 生命周期长 多数齿轮箱加固，压机管理的生命周期延长。






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产业智能官  AI-CPS

加入知识星球“产业智能研究院”：先进制造业OT（自动化+机器人+工艺+精益）和工业互联网IT（云计算+大数据+物联网+区块链+人工智能）产业智能化技术深度融合，在场景中构建“状态感知-实时分析-自主决策-精准执行-学习提升”的产业智能化平台；实现产业转型升级、DT驱动业务、价值创新创造的产业互联生态链。

产业智能化平台作为第四次工业革命的核心驱动力，将进一步释放历次科技革命和产业变革积蓄的巨大能量，并创造新的强大引擎；重构设计、生产、物流、服务等经济活动各环节，形成从宏观到微观各领域的智能化新需求，催生新技术、新产品、新产业、新业态和新模式；引发经济结构重大变革，深刻改变人类生产生活方式和思维模式，实现社会生产力的整体跃升。
产业智能化技术分支用来的今天，制造业者必须了解如何将“智能技术”全面渗入整个公司、产品、业务等商业场景中，利用工业互联网形成数字化、网络化和智能化力量，实现行业的重新布局、企业的重新构建和焕然新生。