SCADA、MES、PLM、ERP，盘点各大系统，接口与集成方式

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写在面前

大家好，我是Alic，号主小智多年损友一枚~

今天给大家推荐一篇全面介绍企业各种各样系统的文章~

一、企业需要多少种软件来支撑业务

   对于同时具有进、销、存、财务、设计、工艺、生产、计划、制造、质量业务的企业，这些业务是一个有机联系的整体，每个环节都不可缺失。但一个软件又不能解决企业的所有业务问题，那么这类企业日常业务运营到底：

需要多少种软件来支持？

这些软件之间的关系是什么？

从哪些信息些节点开始集成？

集成有哪些种方式？

大致预算多少？

有什么建议？

二、本文适用企业类型及上下文

   所有方案都有一定的适用范围，都需要符合其特定条件的上下文。所以这篇文章并不是一篇广泛意义上的标准，至少但不限于以下企业业务模式：

冷加工的机械制造企业

企业产品自行设计，而不是来图加工、或逆向工程加工

企业有自己的工艺（即使没有工艺岗位，但生产需要有工艺文件指导）

企业有按单设计、生产业务

生产现场管理到工序级别，将来期望实现严格的工序计划

车间需要严格的质量控制

企业并非属于大型项目型订单，如：轮船修造、钻井平台、大飞机等

可以以文中客户泵、阀制造为参考，即符合以上条件同时具有进、销、存、财务、设计、工艺、生产、计划、制造、质量业务的企业

   由于每个企业使用的不同软件设计理念不同，软件集成架构思路不同，以及企业业务模式的差异，以下图形在某些情况下看来可能不合理，也有可能确实不合理，因为这个图是在客户咨询现场用手机做的，并以此图为基础给做的总结，回来也没有做逻辑性推敲，留着与大家碰撞火花。

   如有异议，欢迎大家留言交流、碰撞火花！

三、业所需要软件、及之间关系

   按老习惯，先上图再说。因为这个图是使用手机版本软件编制，所以布局等有很多缺陷，所以导出图片后稍做幅面上的处理（否则太大），大家将就看，现在就把手机横过来，点击图片缩放查看。



CAD：计算机辅助设计

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接口系统：（下接口）PDM系统

接口数据：图纸信息打散，除几何图形外的管理信息，如

产品信息、产品运行参数信息、有的还包括客户信息等

零件部件信息，对应PDM系统零件

明细表信息，对应PDM工程BOM结构

产品设计电子文档、以及其它设计输出信息

集成方式：一般与CAD电子文档集成直接读取

PDM：产品数据管理

PLM：产品生命周期管理

EDM：工程数据管理

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接口系统：（上接口）CAD系统；（下接口）ERP/CAPP

接口数据：产品零件信息、工程BOM

集成方式：

CAD集成。直接从文件读取，PDM提供的标准功能，除非CAD太小众

ERP集成。PDM、ERP同一家产品，一般是基于架构模型的直接集成；如果是不同供应商，一般通过中间表、或文件集成；集成开发的难度、费用会因为扯不清职责而不菲（下简称 第三方集成）

Capp集成。一般由PDM厂商提供，如果是第三方集成费用不菲

  以个人经验，对于制造企业来说，能把产品数据管理（PDM）做好，并应用到实处就可以了；产品生命周期管理（PLM）很大程度上是软件企业的噱头，不排出有能应用的，但据我目前了解，还没有看到客户通过PLM实现对产品从设计、制造、出厂、到报废的全生命周期管理的典型案例，如果有一定给我留个言；工程数据管理（EDM）是我们自己的叫法，企业根据自己ERP系统对产品数据接口的需求，以及企业技术自身管理的需求，自己开发的系统

CAPP：计算机辅助工艺计划（还是叫工艺管理比较好）

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接口系统：（上接口）PDM系统；（下接口）ERP工程数据

接口数据：工艺BOM，材料定额视方案而定

集成方式：现在仍有独立的Capp系统，也有很多PDM集成。但现在的Capp有些被有意弱化了，所以现在几乎没有人再谈起。如果企业系统实现全集成，数据融会贯通，你会发现工艺管理是企业信息化的主要瓶颈之一

   为适应信息化系统需求，现在的CAPP已不能停留在早期的设计理念：即把机械设计手册上标准工艺路线的模板，照搬到系统中，工序做成字典，只是代替了手工录入，那样的CAPP对未来的信息系统意义不大。工艺信息也必须象设计图纸一样，根据信息化系统的需求把信息打散，信息化系统所需求的数据必须以关系型数据库的方式进行存储

工时管理系统

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接口系统：（上接口）Capp系统、PDM系统；（下接口）Mes系统、工人计件工资、APS系统

接口数据：Capp工艺路线、Mes工单、工时数据

集成方式：

   应该说工时是企业财务、人资、老板最关心的内容之一，可是目前市面上却鲜有关于工时管理系统的信息，是不是很奇怪呢？

   目前很多系统都涉及工时管理，但却只是提供了几个字段让用户添而已，对工时的标准化、规范化管理基本谈不上，如：金蝶、用友、还有一些PDM软件等

   是不是现在市场上就没有工时管理系统了？那不符合市场规律，还是有的，作者研究过的如：

敬信工时定额管理系统

比杰劳动定额管理系统

   那这些工时定额管理管理系统是否满足企业需求，适合哪些类型业务模式的企业，将会在工时定额管理专题中介绍

ERP：企业资源计划

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接口系统：（上接口）PDM系统、Capp系统、工时系统；（下接口）Mes系统

接口数据：

PDM系统，主要是工程数据，PDM是因ERP基础数据的问题而诞生的，所以集成对某些企业来说是必须的

Capp系统，主要是工艺BOM，这个在ERP系统中是弱化的，可是却是企业制造的核心之一，ERP还是不擅长的

工时系统，主要是工时数据，为工资、成本、排程的基础

集成方式：

   这个是ERP的痛点，涉及到很多方面，所以主要还是以第三方为主，企业还是提前规划，没有系统，哪怕用excel 、acess管理起来也好，重点企业要有这种理念、提前尝试、提炼适合自己的业务模型，这才是企业的最终目标

MES：制造执行系统

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接口系统：（上接口）ERP系统；（下接口）APS系统、DNC系统、QCS系统

接口数据：生产订单、工序工单等

集成方式：

ERP内部集成。现在大多数ERP内部都集成了生产管理的部分功能，企业应根据企业需求，对这些功能进行评估是否满足需求，还是需要一套独立的MES系统

ERP系统在生产环节，实现生产计划向MES系统集成，这个主要是第三方集成

DNC集成。现在有一些独立的MES系统，号称DNC是其模块的一部分，这个是合理的；但因DNC的技术/企业业务等特殊性，所以现在大多还是独立系统

APS集成。目前APS系统还是相对独立的系统，与MES集成是必然的趋势，如果不集成，企业业务总是被系统割裂

APS：高级计划与工序计划排程

接口系统：（上接口）MES系统、ERP系统；

接口数据：ERP ATP、MES生产计划、工单、CTP等

集成方式：因系统对工厂日历、班制、主资源等有限产能信息敏感，所以目前APS多是独立的系统。如果与MES系统通过架构模型方面集成是最好的方案，这样第三方集成的成本会很高。

QCS：质量控制系统

接口系统：（上接口）ERP系统、MES系统、工时系统、CAPP系统；

接口数据：工单任务、采购检验、生产检验、计件工资、质量标准等

集成方式：除特殊行业标准要求外（如：核电标准、军工标准、API682等对追溯要求严格的业务），不需要太复杂的功能需求，所以这部分集成根据企业业务决定，一般ERP提供质量模块；或者MES系统提供检验对应功能 模块

   其中关于ERP系统中的质量模块，建议企业谨慎选择，一定评估好企业想要的功能，与系统能实现的功能，是否真的匹配，这个模块的启用属于不可逆的，如果单纯听顾问描述，若顾问确实专业可以，否则不靠谱。

DNC：分布式数控

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接口系统：（上接口）数控加工机床；（下接口）MES系统（一般是工序管理集成，我认为还不够，还需要与PDM/CAPP集成，但这个要看业务模式确定哪种更适合）、MDC系统、OEE系统

   作为企业业务数据一体化的原则，DNC对NC程序的管理应基于PDM或CAPP，但是由于其技术的特殊性，即存在数控机床之间、及机床与计算机之间组网、实现资源共享，所以往往是自成一套体系标准的，而这套体系对于批量生产等部分行业可能很适用，但对于定制式生产、图纸量大的企业决不适用，甚至是一个看似漂亮的累赘，如果为了国家项目可以考虑

接口数据：NC加工程序、NC设备运转状态参数等

集成方式：据对目前行业了解，如果企业想实施、而且要求与系统集成，最佳途径是直接采购，但与现有系统如何集成更适合一定会是个大问题，除非企业舍得投入

   如果企业有较强的IT基础，虽对DNC基础较差，但也是可以探讨自己实现集成的方案，但这样意味着更长的时间、更多的不确定性，如果有想法的也可以留言交流、探讨

MDC：车间的详细制造数据和过程系统

OEE：全局设备效率

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接口系统：（上接口）数控加工机床；

接口数据：用来实时采集、并报表化、图表化展示、NC设备在加工过程中各项指标，以实现对产品质量精细控制、加工过程精细管理、加工设备运行状态、利用率等KPI指标

集成方式：非芯片类、集成电路类、自动化生产线类的企业，就不要被这些软件公司忽悠了吧。如果你想高大上例外、片区项目补助例外，否则DNC中实施已经足够了

总结一下

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   这个专题的文章写的时间很长，从上周日开始就拟稿了，尽量把系统间关系、特别是数据集成关系理清楚。但实际业务复杂，因企业管理理念、规模、信息化现状不同而有差异，所以仅通过一篇短文讲清楚基本上困难很大，本文只是给大家扔出一块砖头，大家有不清楚的地方，可以在平台留言交流。

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