DCS系统的工作流程

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　　当前，plc与dcs的集成是控制领域的发展趋势，未来PLC将会大量集成在工业集散控制系统当中。此外，随着系统的内部兼容灵活性、可更换性和稳定性的不断提高，在未来可预见的时间内，经典的控制系统将被DCS集成组态系统所替代，使其应用和发展将进入一个新的阶段。从使用情况看，PLC控制系统平均故障间隔时间达到四万到六万小时左右，极限寿命甚至可以达到十万小时。

　　DCS又称为集散控制系统，是用于生产过程的集中控制或是分类并行控制的一种复杂的工业系统，它属于一种综合型设备控制装置。DCS的产生是随着现代大规模工业生产自动化的不断改进，导致生产过程中对系统的要求渐渐复杂，这时便需要一种能够进行并行集中控制的工业系统来总揽大局，于是DCS便产生了，它能够将通信网络与自动控制系统相结合，对工业生产有着高水平的效率提升。经典的DCS系统一般由三部分组成：集中管理系统、分散控制装置和通信网络连接模块。

　　DCS系统的工作流程分析：

　　DCS可以根据实际过程控制要求使用配置软件来设置和操控硬件和程序模块，例如选择控制电路，控制方案并在配置后生成趋势屏幕。DC会在启动前生成一系列配置文件，这些文件可以在系统运行之前根据各种文件属性加载到过程控制单元和操作员站中。随后过程控制单元从固化在EPROM中的功能模块库中找到相应的控制算法，并根据配置信息文件的内容进行启动流程。

　　DCS和PLC的区别：

　　DCS控制系统是仪表厂家在总体盘状控制装置上所开发的人工系统，能够通过对现场的监测数据来分析相关模拟量，从而提供给控制人员正确的信息。DCS系统厂家可以采用不同的通信协议，但网络传输平台一般采用以太网，并为以后的功能扩展提供了方便的外部扩展接口，为以后的功能扩展提供了极大的方便。而PLC系统一般是固化设备，系统安装完毕启动后，对功能扩展的需求很小，因此进行相关功能扩展和兼容性排查比较困难。

　　DCS控制系统能够使用冗余的控制单元来保证整体系统的稳定性，这样可在系统发生重大故障无法继续进行的情况下提供无干扰的切换至备用模组的功能，并确保系统运行状态不丢失。www.dgdqxx.com但是，尽管PLC设备使用具有高控制精度的循环顺序扫描方法，但是对于热插拔模块没有冗余控制程序，需要在系统停止后必须维护和更换整个系统。DCS控制系统通常具有完整的系统数据库，数据库系统中的每个链接都提供对相关数据的实时引用，并灵活方便地支持其他链接。同时，DCS的PLC组态设备中，每个链接均具备对应的数据链接，能够在动态调取时进行实时应用，确保系统正常运行。

DCS系统调试分划为经下四个层次：



①第一层次：DCS及辅助仪表盘仪表调试

在这一层次中，通过设置断点，使DCS调试与辅助仪表盘仪表调试相对独立、互不干扰，从而便于实现对这两个工序的平行作业，并可避免因设备状态不正常或接线错误等原因造成设备的损坏。

②第二层次：控制室内部系统调试

此层次在不连接控制至现场电缆情况下，对DCS机柜、PLC柜、火警盘等的系统调试。对于其中的联锁系统调试能否做早、做好、做扎实，对“消除隐患、掌握主动、赢得时间”意义重大。

③第三层次：全装置仪表二次联校

根据现场施工及工艺试车进度要求，逐点连接控制室至现场电缆，通过在现场加信号进行回路试验，并陆续投用。

④第四层次：应用软件参数的进一步调整

此为在单体试车、联动试车之前、之中、之后，对某些仪表参数如复杂调节系统的计算系数、偏置值、延迟时间、设定值及比例、积分、微分时间等的试验调整，以获得最佳运行工况。