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在我们实际工作经常会用到PID控制系统，比如控制恒压供水设备，恒温加热设备等。这些设备使用PLC进行控制时，不仅仅需要编程，还需要设置相关参数（或者说组态）。只有正确设置了相关参数之后，程序编写的才有意义。
那么今天我们以西门子1200PLC为例，给大家讲讲如何组态PID功能。在组态之前，要先判断如何选择PID指令，因为根据不同的应用场景选择的PID指令不同，指令选择的不同的话，组态也有一些区别。
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①PID指令选择：
S7-1200 PID 功能有三条指令可供选择，分别为 PID_Compact，PID_3Step，PID_Temp，如图1所示：
▲图1 | PID指令图▲
第一步：先判断是否使用三位执行机构，如果使用则选择PID_3Step指令。这里解释一下三位执行机构的特点：
1、只接受开启/关闭两个数字量输出控制；
2、具有开到位/关到位的限位开关输入信号，或具有模拟量反馈位置信号。
比如现场的一些电动阀门，PLC控制电动阀门的正转或者反转从而控制流量、压力等。PID_3Step指令（如图2）控制两个开关量的输出，比如一个为1，一个为0，电动机可能是正转。一个0，另外为1，电动机可能是反转。
▲图2 | PID_3Step指令▲
第二步：如果未使用三位执行机构，判断是不是多回路、串级控制，如果是，则跳转到第3步判断；如果不是，则跳转到第4步。
第三步：判断是不是需要加热/制冷双输出（比如在空调系统中）。如果需要，则调用PID_Temp指令，如图3所示。
▲图3 | PID_Temp指令▲
第四步：判断是不是需要温度控制常用的附加功能（如控制带、死区等），如果不需要，则调用PID_Compact，如图4所示。
▲图4 | PID_Compact指令▲
这边解释一下“控制带”及“死区”这两个概念。
控制带：
在温度控制具有明显的大滞后特性，当过程值偏离设定值较大时调节过程过于缓慢，而接近设定值时又容易出现较大超调。
存在上述两种问题，温度控制必须满足在偏差超过一定的范围时，输出最大或者最小的调节量，让温度值快速回到一个小的范围中，以缩短调节时间：在设定值附近时，越靠近设定值，调节量应越小，以防止超调。为此，控制带功能在当过程值大于设定值,且偏差绝对值超过控制带,则以输出下限作为输出值。当过程值小于设定值，且偏差绝对值超过控制带,则以输出上限作为输出值。如果偏差的绝对值小于控制带，则以实际PID的计算结果作为输出。
死区：
在控制系统中，执行机构如果动作频繁，会导致小幅震荡造成机械磨损，很多控制系统允许被控量在一定范围内存在误差，该误差称为PID的死区。
当过程值满足如下公式时，SP–"死区宽度"＜PV ＜SP+"死区宽度"时，PID停止调节保持输出不变。如下图所示
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②PID_Compact指令组态
我们以最基本的恒压供水系统，给大家说明如何组态（设置相关参数）。必须先添加循环中断，然后在循环中断中添加PID_Compact指令。在循环中断的属性中，可以修改其循环时间（如图5）。
▲图5 | 添加循环中断后在属性界面修改其循环时间▲
这里解释一下循环时间：PID控制器的采样时间是循环中断时间的整数倍。如果我们自整定PID参数，系统会自动计算sRet.r_Ctrl_Cycle（采样时间）参数。若用户使用手动方式设定PID参数，则一定要注意此参数为循环中断时间的整数倍。
例如：PID控制器的采样时间是1s,循环中断时间为100ms，则在1S的时间内，循环中断执行了10次，但前9次PID控制器都不进行运算。
（1）在“指令> 工艺> PID 控制> Compact PID>PID_Compact”下，将PID_Compact 指令添加至循环中断。如图6所示：
▲图6 | 在循环中断中添加PID_Compact 指令▲
（2）当添加完PID_Compact 指令后，在项目树> 工艺对象文件夹中，会自动关联出PID_Compact_x[DBx]，包含其组态界面和调试功能。如图7所示：
▲图7 | 工艺对象中关联生成PID_Compact▲
（3）使用PID控制器前，需要对其进行组态设置，分为基本设置、过程值设置、高级设置等部分。如图8所示：
▲图8 | PID_Compact> 基本设置>控制器类型▲
第一、基本设置
①基本设置--控制器类型
a、为设定值、过程值和扰动变量选择物理量和测量单位。我们使用的是恒压控制，所以选择“压力”即可。如图9所示；
b、正作用：随着 PID控制器的偏差增大，输出值增大。反作用：随着PID控制器的偏差增大，输出值减小。PID_Compact反作用时，可以勾选“反转控制逻辑”。如图9所示；
c、要在 CPU重启后切换到“模式”(Mode)参数中保存的工作模式，请勾选“在CPU 重启后激活模式”。如图9所示。
▲图9 | PID_Compact> 基本设置>控制器类型▲
②基本设置--定义Input/Output 参数（如图10）
定义 PID过程值和输出值的内容，选择PID_Compact输入、输出变量的引脚和数据类型。选择Input的话，那么就需要在程序中标定好工程单位值，然后标定好的工程量值填写在PID_Compact管脚Input处，Input处的管脚值与Setpoint管脚的值比较比较，从而控制输出。那到底是控制哪个输出呢？就是根据Output处选择的参数，可以是Output_PER、Output、Output_PWM。Output_PER就是直接通过模拟量的方式输出控制外部设备，比如变频器、电机等，最终它的输出值是在0-27648之间，从而转换成0-10V或者0-20mA,达到控制的结果。Output是百分比的方式输出，它介于0-100之间，如果需要控制外部设备的话，需要用其他指令转换输出。Output_PWM是脉宽脉宽调制方式输出数字量。
那如果Input处选择的是Input_PER,填写的就是模拟量输入通道的地址（比如IW64），这个地址会自动转换成工程单位与Setpoint管脚的值比较。那它如何进行转换的呢？我们往下看。
▲图10 | PID_Compact> 基本设置>定义Input/Output▲
第二、过程值设置
①过程值设置--过程值限值（如图11）
必须满足过程值下限<过程值上限。如果过程值超出限值，就会出现错误。我们设置的是60hpa,因为我们的压力传感器是0-5Kpa的，而量程中只用hpa这个单位。所以我们转换成hpa,并且设置留有余量。
▲图11 | 设置过程值限值▲
②过程值设置--过程值标定
a、只有在“基本设置”项下Input/Output 中输入选择为“Input_PER”时，才可组态过程值标定；
b、如果过程值与模拟量输入值成正比，则将使用上下限值对来标定Input_PER；
c、必须满足范围的下限<上限。
由于我们“基本设置”项下Input/Output 中输入选择为“Input”所以图11中“Input_PER”项为“已禁用”。
▲图11 | 进行过程值标定▲
高级设置
①高级设置--过程值监视（如图12及图13）：
▲图12▲
a、过程值的监视限值范围需要在过程值限值范围之内；
b、过程值超过监视限值，会输出警告。过程值超过过程值限值，PID输出报错，切换工作模式；
▲图13▲
②高级设置--PWM 限制，在此不介绍。
③高级设置--输出值限值（如图14）
▲图14▲
a、在“输出值的限值”窗口中，以百分比形式组态输出值的限值。无论是在手动模式还是自动模式下，都不要超过输出值的限值。
b、手动模式下的设定值ManualValue，必须介于输出值的下限（Config.OutputLowerLimit）与输出值的上限 （ Config.OutputUpperLimit）之间的值。
c、如果在手动模式下指定了一个超出限值范围的输出值，则CPU 会将有效值限制为组态的限值。
d、PID_compact 可以通过组态界面中输出值的上限和下限修改限值。最广范围为-100.0 到100.0，如果采用Output_PWM 输出时限制为0.0 到100.0 。
④高级设置--对错误的响应（如图15）
a、在PID_Compact V2 时，可以预先设置错误响应时PID 的输出状态，如图13所示。以便在发生错误时，控制器在大多数情况下均可保持激活状态；
b、如果控制器频繁发生错误，建议检查Errorbits 参数并消除错误原因。
▲图15▲
根据错误代码来分析错误原因。根据组态界面所设置的“对错误的响应”，不同错误的响应状态也不一样，如下表所示：
⑤高级设置--手动输入PID 参数
a、在 PIDCompact 组态界面可以修改PID 参数，通过此处修改的参数对应工艺对象背景数据块> Static > Retain >PID 参数；
b、通过组态界面修改参数需要重新下载组态并重启PLC。建议直接对工艺对象背景数据块进行操作。
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