薄板坯与传统板坯的冷却和凝固速度存在着较大的差异，薄板坯冷却和凝固速度快，钢液的快速凝固增加了形成晶核的过冷度，临界晶核尺寸、形核率和长大速度都随着过冷度的增大而增大，但是形核率增长更快，快速凝固过程由于更多的晶体核心而细化晶粒，利于无取向电工钢减小铁损和磁时效，唐钢在现有工艺装备条件下，选择了预处理脱硫—转炉脱碳、脱磷—RH 深脱碳—薄板坯连铸连轧生产无取向电工钢工艺，生产过程主要存在薄板坯连铸浇注过程钢水可浇性差的问题。
1 工艺流程
高炉铁水（鱼雷罐车）—铁水脱硫站—转炉冶炼（150t 顶底复吹转炉）—RH 真空处理—薄板坯连铸连轧—冷连轧—检验包装—发货。
2 唐钢一钢轧厂工艺装备
唐钢一钢轧厂有一座双工位铁水预处理站，应用了乌克兰单吹颗粒镁铁水脱硫技术，3 座150 t 顶底复吹转炉，1 座双工位RH 精炼炉，1 座双工位LF精炼炉，2座单工位LF 精炼炉，2 台85 mm 厚度薄板坯连铸机和2 台180 mm 厚度中薄板坯连铸机。
3 唐钢生产无取向电工钢工艺实践
目前，唐钢开发的无取向电工钢牌号主要有tgw1300、tgw1000 和tgw800。化学成分如表1。
3.1 转炉冶炼工艺
电工钢要求低硫含量，一般要求在0.008%以下，有些高牌号需要在0.006%以下，因此首先选取S 含量在0.025%以下铁水，铁水经预处理喷镁粉深脱硫处理，脱硫后铁水S 含量≤0.003%以下，并且扒渣干净，减少铁水渣中硫造成转炉回S，并且生产前使用的钢包及转炉炉衬用低硫铁水进行涮洗，减少粘渣造成的S 含量超标。
转炉工序终点碳≤0.055%，终点氧位500~800ppm，降低钢水氧化性及终渣FeO 含量，为减少RH冶炼过程因温度低造成大量吹氧，转炉终点温度1685~1700 ℃。出钢过程加入顶渣石灰2 kg/t，出钢完毕加入顶渣改质剂0.6~1.3 kg/t。
3.2 RH 精炼工艺
RH 精炼工序采用深脱碳模式，深脱碳真空度要求在100 Pa 以下，真空时间30~45 min，脱碳期间环流量90~120 NM3/h，纯脱气期间环流量72~90 NM3/h。为保证钢水可浇性，选用两种不同钙含量的硅铁，低钙硅铁含钙量≤0.5%，高钙硅铁含钙量0.5%~5.0%。合金加入顺序及时机要求：铝（加入完1 min 后）→低钙硅铁（加入完1 min 后）→金属锰及高钙硅铁，硅铁分为两批次加入，第一批加入低碳硅铁，第二批加入高钙硅铁，高钙硅铁中钙合金起到对钢水钙处理的作用，通过调整第二批高钙硅铁加入量，达到RH 出站钢中钙含量15~35ppm 目的，开机炉次相应增加高钙硅铁加入量，每炉钢RH 破空过程加入改质剂100kg，RH 出站渣样中FeO 含量10%以下。
3.3 连铸工艺
连铸工序主要是保证浇铸末期减少钢包渣下渣量，加入足量无碳中包覆盖剂，保证中包保护浇铸效果，连铸浇铸过程主要问题为结晶器热流不稳定的问题，通过调整结晶器水量、保护渣碱度等措施，能够保证热流值在安全可控范围，结晶器水量使用宽面5500 L/min、窄面200 L/min，结晶器宽面热流2000~2300 kW·h/m2，窄面热流1600~1700kW·h/m2，目前连铸可以实现长周期浇铸，中包寿命达到16 h时，浇铸过程连铸塞杆、结晶器液位稳定。
4 结语
（1）唐钢薄板坯连铸连轧生产线生产无取向电工钢完全具有可行性。
（2）生产过程主要存在的问题为浇铸过程钢水可浇性差，通过调整加入硅铁时机及高钙硅铁不同加入量，起到了对钢水钙处理的作用，大大改善了钢水可浇性，能够保证连铸机长周期稳定连续生产。
来源：《冶金与材料》李军明等
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