某污水厂自动化(PLC及上位机)技改方案

一、自动化界面改造

1.1 新增工艺画面总页眉，可以一览无余的看到全厂所有数据，工艺流程，以及重要设备的运行状态。

1.2 CASS池工艺段初步设计工艺段

CASS工艺是整个污水厂的核心工艺，设备众多。控制不好，不仅会影响生产效率而且可能出现事故，例如液位过高，直接排出；风管压力过大，损坏风管等。在CASS工艺段窗口中可以设置进水、曝气、回流、静止、排水、排泥等分工艺段的参数，系统会自动运行，减少劳动强度的同时保证了生产质量。

1.3 操作方面

利用弹窗进行操作，点击设备时，弹出操作对话框。在控制窗口中可以方便的切换手自动状态和启停设备。



二、控制系统改造

2.1、预处理系统的自动控制改造

预处理系统的自控控制主要包括格栅机以及其附属设备和提升泵的自动控制。2.1.1格栅机的自动控制

     格栅机和输送机由现场就地控制箱负责控制。就地控制箱面板上设“手动/远程自动”转换开关等，“手动”状态下由现场就地控制箱面板上的按钮进行开、停操作；“远程自动”状态下由现场PLC主站根据预先设定的时间间隔触发开/停，每小时启动一次，每次运行时间为10分钟，由时序控制，运行时间可以在中控室设定。若被测液位差超过设定值(0.30m)时，亦可由液位控制格栅启停。

A、定时控制：根据外来污水状况和运行经验，通过设定相关定时参数，自动控制格栅机的启动时间和停止时间，一般每小时运行一次，每次运行10分钟。控制流程逻辑图如下：



B、液位差控制：在格栅机的前后均设置一台超声波液位传感器，检测出格栅机的前后液位差。当格栅前的杂质过多时，必然使格栅机前后液位差增大。设定液位差LF1、LF2，当检测到的液位差大于LF1时，启动格栅机；当检测到的液位差低于LF2时，停止格栅机。

液位差控制流程逻辑如下：



2.1.2、提升泵的自动控制

提升泵的自动控制主要靠泵房液位来控制，由液位来决定启动数量。原则是：启动时，启动停止时间长的，停机时，停机运行时间长的。目的是使泵得到的轮换。其控制逻辑如下：



2.2、CASS池的自动控制

单个的CASS池工艺的控制室时序控制，即：进水、曝气、回流、静止、排泥、排水按照一定的时间和条件，按照顺序执行。其控制模式如下：



CASS工艺是间歇性出水工艺，为了达到连续出水的目的，需要几个CASSS池进行交替运行。下图是一个四个CASS池交替运行的例子:



从图中可以看出：在第一个CASS初次排水后（5.0h）一直有CASS池处于排水工艺段，达到了连续排水的目的。在本自控设计中，只要用户设置好各个工艺段的参数，系统就会自动切换每个CASS池的工艺运行。

三、 报表和曲线改造

3.1 报表

污水厂中进出水参数、生物池的在线仪表参数和主要设备的运行情况，可以清楚的反应生产情况，不仅有利于生产分析，也是一个考核的依据。因此一个好的报表系统对污水厂至关重要。报表类型主要分为班报表、日报表和月报表。这三种报表的格式基本一样。

以日报表为例，报表中至少要反应出下列信息：

流量（进出水流量、污泥回流流量、污泥剩余流量、鼓风流量等）数据需要反映两个参数：瞬时流量和累计流量。

流量的瞬时值——每一小时一个数据，此数据是一个小时的瞬时流量的平均值，并且统计出一天中的最大值、最小值和平均值。

流量的累计值——每一小时一个数据，此数据是对应一个小时内的累计流量，并统计出当天24个小时的累计流量。

其他参数如：提升泵电流、进出水PH、COD、NH3、TP、生物池的污泥浓度、ORP、DO等参数需要每一个小时一个数据，此数据是对应的一个小时的平均值，并且统计出一天中的最大值、最小值和平均值。



3.2曲线

曲线是可以直观反映生产参数的另一个表现方式。查询曲线是可以方便前翻、后翻，所查询的时间段也可以按照不同的需求灵活设置。



====以下为相关参考资料====

1.1 净水厂、污水厂工艺设备及运行

1.2 污水厂改扩建设计

1.3 上位机软件设计

1.4 污水厂仪表及自动化控制